光伏逆变器生产线

一

      项目背景   

光伏逆变器功能为将光转成电能，原有的生产方式为人工流水线生产，装配中存在重复性高的如拧螺钉工序、劳动强度较大如半成品下线及转运等工序，费力耗时，人工劳动强度较大，产品产量低，精度差。通过自动化设备进行生产，既节省人工又提高生产效率及质量。

      光伏逆变器自动化生产解决方案   

本产线共有自动化生产设备工序段7个，包括：组装倍速输送线、AGV搬运组装载、治具移载、老化前测试、仓储式自动老化房、老化后测试、自动包装码垛。产品生产节拍为7～8pcs/UPH，进行自动化生产线升级后，现有产量为25～30pcs/UPH，产量大幅提升。

装配阶段：采用智能AGV机器人进行搬运,自动化机械臂拧螺钉进行前期装配；

通过自动化设备交换装置实现快速工装切换，将伺服电动、分钉定位机构安装到交换装置上，自动机器人自动快速换装，实现装配智能化功能。

物料输送：物料全部采用输送线输送：产品中所有物料全部通过输送线上料，托盘通过RFID识别系统，自动将物料输送到其余分线上，自动站工位采用双带自动上料线，终端提升机定位，空托盘从下层返回。

老化测试周转：采用AGV托举周转车进行产品自动化周转：由4台智能AGV托产品周转车进行转运，产品下线--接线暂存区--老化房老化测试--老化后测试--Quality测试-自动包装码垛。

包装：采用自动机器人组合进行产品自动装箱，通过自动工具交换装置，抓取产品自动装箱。机器人带动其中一个工装将产品从周转车上托举放到覆膜机上覆膜，切换工装抓取产品放入经过自动开箱机开好的纸箱中，再经由叉车AGV（负载800Kg）进行运输存储。

光伏逆变器自动化生产线在国内属于领先地位，不同于业内现有的人工进行手动安装螺丝钉和使用传统机器人进行封装测试。在进行不同型号产品生产的同时,同样有高效率，易调节的特点。对于整个逆变器电源行业的制造与生产来说都是具有大幅提升的。

      设备特点  

生产效率高，节省约大部分人工成本。

速度快且稳定性强，提高了产品后续测试环节的通过率。

标准化模块设计，可随时调整，扩展工位或升级。

生产数据自动保存，和服务器联网。

采用RFID技术，准确记录产品在各工位的生产信息，确保了产品信息的可追溯性。